DIÁRIO DE BORDO: HAPPC é uma ferramenta de análise de risco originalmente desenvolvida pela NASA com a preocupação de enviar alimentos para os primeiros vôos tripulados. Esta ferramenta foi adotada pelo FDA primeiramente na divisão de inspeção de alimentos industriais e ela aparece na diretriz ICH Q9 no gerenciamento de risco para produção de medicamentos para uso humano. É importante para quem lida com validações de processos, melhoria ou desvios de qualidade conhecer esta poderosa ferramenta cuja fortaleza é a determinação, controle e proposta de ações de melhoria nos pontos críticos do processo (PCCs).
GENERALIDADES
Atualmente qualquer iniciativa com a finalidade de garantir a inocuidade dos alimentos deve estar focalizada no controle de perigos potenciais de contaminação e nos alimentos que apresentam o maior risco à saúde pública. A ênfase é na implantação de medidas preventivas para o controle desses riscos através da colaboração entre os órgãos governamentais e os setores responsáveis pela indústria de alimentos. Este sistema preventivo apresenta um tratamento científico e seu objetivo é construir a inocuidade nos processos de produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos. Este sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos chama-se sistema de “Análise de Perigos e Pontos Críticos de controle” – HACCP (do inglês Hazard Analysis Critical Control Points). Baseia-se na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor. O conceito básico é a prevenção durante todas as etapas da cadeia de produção, distribuição e consumo e não a inspeção do produto terminado. Todos os envolvidos devem possuir a informação necessária sobre o alimento e os procedimentos relacionados a este alimento, desta forma é possível identificar “onde e como” uma contaminação pode ocorrer e assim evitar a sua ocorrência. HACCP constitui-se, portanto na aplicação metódica e sistemática da ciência e tecnologia para planejar, controlar e documentara produção segura dos alimentos. Este conceito deve cobrir todo tipo de fatores de risco ou perigos potenciais relacionados à inocuidade dos alimentos, a saber:
1.Risco ou perigo físico (os mais comumente identificados. Ex: pêlos, fragmentos de metal, material estranho)
2.Risco ou perigo químico (os mais temidos pelos consumidores. Ex: agrotóxicos)
3.Risco ou perigo biológico (os mais sérios do ponto de vista da saúde pública. Ex: lote de leite pasteurizado contaminado com Salmonella ).
ORIGEM
O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company empresa contratada pela NASA em 1959 para a produção de alimentos dos primeiros vôos espaciais tripulados. Duas preocupações principais eram: problemas que poderiam ocorrer com a presença partículas de alimentos dentro de uma cápsula espacial em condições de gravidade zero e a inocuidade dos alimentos a serem consumidos pelos astronautas. O primeiro problema foi resolvido com o desenvolvimento de uma embalagem comestível protetora dos alimentos. O segundo problema foi resolvido com a uma adaptação do conceito de “Modos de Falhas” desenvolvido pelo exército dos EUA. O conceito básico é a obtenção de conhecimento e experiência relativos à produção/processamento do alimento; fazer um levantamento dos “perigos potenciais” de falha (quais, onde, em que parte do processo ou produto poderiam ocorrer essas falhas); e, com base nesta análise, selecionar ações para verificar se o processo está ou não sob controle. Estes fatores de risco identificados ao longo do processo foram denominados de “Pontos Críticos de Controle”. Assim o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos fatores de risco associados aos elementos envolvidos no processo (matéria-prima, ingredientes, processo de produção, processamento, etc.) a fim de prevenir a incidência dos perigos e garantir a inocuidade final do alimento.
A partir da década de 70 houve um grande interesse por parte da Administração de Alimentos de Medicamentos dos USA - FDA - neste novo enfoque para a inocuidade dos alimentos. Após muitas discussões que durou toda a década de 80, em 20 de Novembro de 1992 o Comitê Nacional de Assessoria em Critérios Microbiológicos para Alimentos – NACMCF- lança um documento intitulado “Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” estabelecendo que o HACCP é um enfoque sistemático para a inocuidade de alimentos com sete princípios básicos, a saber:
1.Efetuar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas respectivas
2.Identificar os pontos críticos de controle (PCCs)
3.Estabelecer limites críticos para medidas preventivas associadas com cada PCC
4.Estabelecer os requisitos de controle (monitoramento) dos PCCs. Estabelecer os procedimentos para utilização dos resultados do monitoramento para ajustar o processo e manter o controle.
5.Estabelecer ações corretivas para o caso de desvio dos limites críticos
6.Estabelecer um sistema de registro de todos os controles.
7.Estabelecer procedimentos de verificação para checar se o sistema está funcionando de modo adequado.
APLICAÇÃO DE UM PLANO HACCP
Recomenda-se a adoção do HACCP em todas as etapas da cadeia alimentaria (desde o cultivo colheita, processamento, fabricação, distribuição e comercialização até a preparação dos alimentos pelo consumidor) e o treinamento é um elemento fundamental para a sua aplicação. Os passos para o desenvolvimento de um plano HACCP são:
1)Formação da equipe
A equipe deve ser multidisciplinar com especialistas nas áreas de engenharia, produção, saúde, tecnologia, química, garantia de qualidade e microbiologia de alimentos. A equipe deve incluir o pessoal diretamente relacionado com as atividades diárias por conhecerem os detalhes e limitações das operações e do equipamento. Poderá recorrer a especialistas externos com conhecimentos específicos.
2)Descrição do alimento e método de distribuição
Consiste na descrição dos ingredientes ou fórmula do produto, o método de distribuição, venda no varejo e utilização pelo consumidor.
3)Identificação do uso específico e dos consumidores
Especificar a forma de utilização e a que tipo de consumidor (adulto, criança ou pessoa idosa) o alimento é indicado.
4)Desenvolvimento de um diagrama de fluxo
Descrição clara e simples de todas as etapas relacionadas com o processamento do produto.
5)Verificação do fluxograma de produção
Confrontar o local de processamento para verificar a exatidão e correção do diagrama de fluxo.
6)Aplicação dos sete princípios HACCP
A.Princípio 1
Efetuar uma análise de perigos e identificar as medidas preventivas respectivas Consiste de uma série de perguntas específicas sobre o processo estudado abrangendo as variações que possam ocorrer durante o processo que possam levar a perda da inocuidade do alimento. Este princípio cobre três objetivos: identificar os perigos de grande importância e associar a estes medidas preventivas adequadas; modificar ou não uma etapa do processamento para melhorar a segurança do produto; servir de base para a determinação dos PCCs.
B.Princípio 2
Identificar os pontos críticos de controle (PCCs)Ou seja, identificar a etapa ou procedimento em que se possam aplicar medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos a níveis aceitáveis. Devem ser descritos e documentados em todos os seus detalhes.
C.Princípio 3
Estabelecer limites críticos para medidas preventivas associadas com cada PCC
Limite crítico é um critério a ser seguido para cada medida preventiva associada com um PCC. São fronteiras de segurança para que cada PCC possa variar sem que se perca o controle sobre ele. Existem limites críticos para medidas preventivas como temperatura, tempo, dimensões físicas, atividade de água, pH, umidade, acidez, viscosidade, densidade, conservantes e aspectos organolépticos (textura, aroma e aparência visual)
D.Princípio 4
Estabelecer os requisitos de controle (monitoramento) dos PCCs. Estabelecer os procedimentos para utilização dos resultados do monitoramento para ajustar o processo e manter o controle.O monitoramento é uma seqüência planejada de inspeções visuais e medidas para avaliar se um PCC está sob controle. O monitoramento é realizado com três objetivos: indicar uma tendência para a perda de controle e tomar uma ação corretiva imediata para retornos dos níveis normais antes que ocorram desvios dos limites críticos; determinar uma perda de controle e com ocorrência de um desvio em um PCC; e proporcionar uma documentação escrita a ser utilizada durante a verificação do plano HACCP.
E.Princípio 5
Estabelecer ações corretivas para o caso de desvio dos limites críticosNa ocorrência de desvios planos de ações corretivas devem ser estabelecidos com o objetivo de determinar a disposição do produto fora de controle; corrigir a falha para assegurar o retorno do PCC ao nível de controle; manter registros das ações corretivas tomadas.
F.Princípio 6
Estabelecer um sistema de registro de todos os controles.O plano HACCP (contendo a relação dos integrantes da equipe e suas responsabilidades, descrição do produto e seu uso, diagrama de fluxo do processo, perigos associados com cada PCC e medidas preventivas correspondentes, limites críticos para cada PCC, sistemas de monitoramento, ações corretivas para os desvios observados, procedimentos de registro e verificação do plano HACCP) e os registros obtidos durante a operação do plano devem estar devidamente aprovados pelas autoridades da empresa assim com seus registros arquivados em local de fácil acesso.
G.Princípio 7
Estabelecer procedimentos de verificação para checar se o sistema está funcionando de modo adequado.Consiste na verificação se os limites críticos estabelecidos para cada PCC encontram-se satisfatórios; em estabelecer uma revisão freqüente do plano HACCP; realizar validações periódicas documentadas (independente de auditorias ou outros processos de verificações) para assegurar a eficácia do plano HACCP; e verificação e ações por parte de um órgão regulador garantir que o sistema HACCP estabelecido está funcionando de forma adequada.
João de Araújo Prado Neto 09.08.2010
(Artigo baseado no texto de Cláudio R. Almeida. Assessor regional em Inocuidade de Alimentos. Organização Pan Americana da Saúde/Organização Mundial da Saúde. 525 23 rd, St. N. W. Washington, DC20037-USA)
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